Vanwege de veiligheid en zuinigheid van PET-flessen, worden ze tegenwoordig veel gebruikt toen sapdranken en theedranken mainstream drankproducten zijn geworden.
1. De speciale kwaliteitseisen van het heet vulproces voor PET-flessen
1. De hittebestendigheid van de fles is beter. Om de invloed van hete vloeistof (hoge temperatuur) op de vorm van de fles te overwinnen: hoge temperatuur maakt de fles zacht en hoge temperatuur en hete vloeistof veroorzaken hoge druk in de fles. Het is beter om de volumekrimpsnelheid tussen 1 procent en 1,5 procent te regelen bij hoge temperaturen (85 graden -90 graden).
2. De fles moet bestand zijn tegen onderdruk. Het is noodzakelijk om de negatieve druk die in de fles wordt gegenereerd te overwinnen nadat de vloeistof is afgekoeld; de fleswand krimpt (de zijwand van de fles vervormt wanneer de negatieve druk krimpt en wordt elliptisch).
Ten tweede, de blaasmethode van warmgevulde PET-flessen
1. Eenstapsmethode: nadat de geproduceerde flesvoorvorm door de kristallisatieoven op de flesmond is gekristalliseerd, wordt deze direct in de fles geblazen met een vorm op hoge temperatuur. Voordelen: hoge output, handig voor massaproductie. Nadelen: de weerstand tegen hoge temperaturen is slecht, de weerstand tegen hoge temperaturen neemt met de tijd aanzienlijk af en de opslagtijd kan niet te lang zijn.
2. Tweestapsmethode: nadat de geproduceerde voorvorm op de flesmond is gekristalliseerd door een kristallisatieoven, worden twee sets mallen gebruikt om het heetvullende blaasvormen te voltooien. Gebruik eerst de eerste set mallen met een groter volume (mallen voor lage temperatuur) om de preform uit te rekken en in flessen met supergroot volume te blazen; stuur de flessen vervolgens naar de verwarmingsoven voor warmtebehandeling (elimineer de interne stress veroorzaakt door uitrekken); Nadat het klaar is, wordt het naar een hete mal gestuurd (een mal met het uiteindelijke vereiste volume), en de fles wordt verder met warmte behandeld (om de kristalliniteit van het fleslichaam te vergroten), gevormd en uiteindelijk in een fles geblazen de gewenste vorm en maat. Voordelen: de fles heeft een betere weerstand tegen hoge temperaturen en een lange bewaartijd. Nadelen: lage output is niet geschikt voor massaproductie.
◆ Stappen van het blaasproces:
(1) De preforms worden gesorteerd door het preform-toevoersysteem en vervolgens getransporteerd naar de preform-verwarmingsoven.
(2) Terwijl de voorvorm wordt verwarmd, koelt de voorvormverwarmingsoven de flesmond terwijl deze roteert om deze gelijkmatig te verwarmen, en vervolgens blaast de ovenventilator de voorvorm om de binnen- en buitenwanden van de voorvorm gelijkmatig te verwarmen.
(3) De verwarmde voorvorm wordt door de onbewerkte transportmanipulator in het blaasstation voor flessen gevoerd.
(4) Nadat de voorvorm de blaasvorm binnengaat, komt de voorblaaslucht binnen om de voorvorm in een cirkelvormige richting uit te rekken; wanneer de rekstaaf de bodem van de vorm bereikt (tien posities), komt hogedruklucht de vormholte binnen om de voorvorm verder uit te rekken, zodat de fleswand zich dicht bij de vormwand bevindt.
(5) Het hogedrukgas wordt gedurende een bepaalde tijd in de mal gehouden, enerzijds elimineert het de interne spanning die wordt veroorzaakt door het uitrekken van de voorvorm. Aan de andere kant, maak de fleswand dicht bij de vormwand om de kristalliniteit van het flessenplastic te verbeteren.
(6) Nadat het hogedrukblazen is voltooid, begint de uitlaat en tegelijkertijd wordt het hogedrukkoelgas uit de holle rekstaaf geblazen om de fleswand af te koelen en te vormen. Blaas tijdens het ontvormen lagedruklucht uit de onderste vorm om te ontvormen. Als er geen lucht uit de onderste mal komt, zal dit problemen veroorzaken, zoals het uitsteken van de bodem van de fles en het niet uitnemen van de fles.
(7) Nadat het hele flessenblaasproces voorbij is, haalt de flessentransportmanipulator de fles uit de mal en stuurt deze naar de flessentransportlijn.
3. Verschillende belangrijke factoren die de kwaliteit van hittebestendige PET-flessen beïnvloeden tijdens het productieproces
1. Voorvorm: Intrinsieke viscositeit groter dan of gelijk aan 0.81cm3/g, viscositeitsdaling Minder dan of gelijk aan 4 procent, opslagtijd mag niet langer zijn dan 3 maanden. De kleur is puur, transparant, vrij van onzuiverheden en geen verschillende kleuren, en de spotlengte en omringende plekken zijn geschikt. 2. Verwarming: in de oven zendt de ver-infraroodlichtbuis ver-infraroodstralen uit om de voorvorm uit te stralen en te verwarmen, en de ventilator aan de onderkant van de oven voert warmtecirculatie uit om de temperatuur in de oven uniform te maken. De preform roteert terwijl hij naar voren beweegt in de oven, zodat de preformwand gelijkmatig wordt verwarmd. De warmte van de oven wordt bepaald door het aantal ingeschakelde lampen en de algehele temperatuur. Het vermogen van de oven en de verwarmingsverhouding van elke sectie worden gezamenlijk geregeld.
3. Voorblazen: Begin met voorblazen terwijl de rekstang wordt neergelaten om de voorvorm vorm te geven. Voorblaaspositie, voorblaasdruk en blaasluchtstroom zijn drie belangrijke procesfactoren.
4. Vormtemperatuur: de temperatuur van de vorm wordt geregeld op 120 graden -145 graad om de interne spanning veroorzaakt door het uitrekken van de voorvorm te elimineren, de kristalliniteit van het plastic van het fleslichaam te verhogen om de hydrothermische vloeistof op hoge temperatuur te weerstaan , en maak de fles niet vervormd. 5. Milieu: kamertemperatuur en lage temperatuur (airconditioning) zijn beter.
4. Redenen en oplossingen voor algemene kwaliteitsproblemen van hittebestendige PET-flessen in het productieproces
Knelpunt scheefheid
1. De oliedoorgang is geblokkeerd, maak de oliedoorgang van het vormlichaam vrij;
2. Uitlaatgat van de rekstang is verstopt. Maak het blaasgat van de rekstok vrij!
3. De dopafdichting is beschadigd. Vervang de mondstukafdichting
Middelpunt afwijking
1. De voorblaasdruk is te hoog, verlaag de voorblaasdruk
2. De voorblaasstroom is te groot, verminder de voorblaasstroom
3. Pre-blaaspositie is te vroeg, stel de pre-blaaspositie uit!
4. De rekstang is verbogen Vervang de rekstang
5. De opening tussen de rekstaaf en de onderste mal is te groot. Pas de opening tussen de rekstaven aan
6. De temperatuur van de voorvorm is te hoog, verlaag de insteltemperatuur van de voorvorm;
De bodem van de fles is vervormd
1. De temperatuur van de bodemvormolie is te hoog, verlaag de temperatuur van de motorolie van hete olie;
2. De blaasklep van de onderste mal is beschadigd. Vervang de onderste vormblaasklep;
3. De bodemtemperatuur van de voorvorm is te hoog, verlaag de bodemtemperatuur van de voorvorm;
Vouwt op de bodem van de fles
1. De voorblaasdruk is te klein. Verhoog de voorblaasdruk
2. De voorblaasstroom is te klein. Verhoog de voorblaasstroom
3. Voorblazen is te laat, voorblazen vroeg
Stijve nek
1. Onvoldoende nekverwarming Verhoog de hoeveelheid nekverwarming
2. De voorblaasdruk is te groot, verlaag de voorblaasdruk;
3. De voorblaasstroom is te groot, verminder de voorblaasstroom
4. Te vroeg voorblazen, voorblazen uitstellen
5. De positie van de verwarmingsoven is te hoog. Pas de positie van de verwarmingsoven aan:
6. De rekstok is traag. Revisie van de strekcilinder
Slechte vorming van de scheidingslijn
1. De vormcompensatieverbinding is beschadigd. Vervang de compensatieafdichting
2. Onjuiste afstelling van de vormopening Pas de vormopening aan
Wandvervorming vóór irrigatie
1. De koelblaastijd is te kort. Verleng de koelblaastijd
2. De lichaamstemperatuur van de vorm is te hoog, verlaag de lichaamstemperatuur van de vorm;
3. Er komt geen koellucht uit de rekstang. Revisie van het blaassysteem van de rekstang
Wandvervorming na irrigatie
1. De temperatuur van het vormlichaam is te laag om de temperatuur van de hete olie van het vormlichaam te verhogen;
2. De ingestelde temperatuur van de preform is te laag. Verhoog de ingestelde temperatuur van de preform
3. De koelblaastijd is te lang, verminder de koelblaastijd;
4. Ongelijke verdeling van kunststoffen Pas het blaasproces aan om de verdeling van materialen gelijkmatig te maken
5. De stroom hete olie is te klein, maak het oliecircuit schoon en reinig het oliefilter
Grote krimp
1. Lage maltemperatuur Verhoog de maltemperatuur;
2. De voorvormtemperatuur is laag, verhoog de insteltemperatuur van de voorvorm;
3. De koelblaastijd is te lang, verkort de koelblaastijd;
4. De oliedoorgang is geblokkeerd, maak de oliedoorgang vrij!
De diameter is te groot of te klein
1. Onjuiste instelling van de koelblaastijd Pas de koelblaastijd aan
2. Ongelijke verdeling van kunststoffen Pas het proces aan om de verdeling van materialen gelijkmatig te maken
5. Veelvoorkomende problemen en oplossingen bij het gebruik van PET-flessen in hete afvullijnen
1. Opslag- en transportvoorwaarden en de bewaartermijn van de fles.
Vanwege de hygroscopische eigenschappen van PET, zal het plaatsen van PET (inclusief plakjes, preforms en flessen) in de lucht vocht in de lucht opnemen. Hoe langer het wordt geplaatst, hoe meer water het zal opnemen. Het vochtgehalte in PET is direct van invloed op de prestaties. Voor warmgevulde flessen heeft dit invloed op de hittebestendige temperatuur van warmgevulde flessen. Hoe meer water, hoe lager de hittebestendige temperatuur van de fles. In het algemeen geldt voor warmgevulde flessen, gedurende de periode van de productie van de preform tot het vullen van de drank, de aanbevolen plaatsingstijd:
Bottle storage period: >1L binnen twee weken,<1l within="" three="" weeks;="" but="" recently,="" more="" and="" more="" manufacturers="" use="" lightweight="" bottles="" and="" connected="" production,="" that="" is,="" blow="" and="" fill,="" and="" the="" bottle="" storage="" period="" is="" within="" 6="" hours.="" blow-and-fill="" bottles="" can="" be="" filled="" with="" hot="" liquid="" at="" 95°c.="" bottles="" stored="" for="" more="" than="" 24="" hours="" after="" blowing="" can="" only="" be="" filled="" with="" hot="" liquid="" at="">
Flessenmaterialen en opslagomstandigheden (kamertemperatuur, relatieve vochtigheid, opslagduur) zullen de technische indicatoren van warmgevulde flessen beïnvloeden, dat wil zeggen: de productie van flessen moet gebaseerd zijn op de bovengenoemde verschillende materialen, opslagomstandigheden, klantvereisten, enz., dienovereenkomstig Pas het blaasproces en de technische parameters aan. PET zal een hydrolysereactie ondergaan wanneer het wordt gesmolten en geplastificeerd onder normale vochtigheid. Een hoog vochtgehalte leidt vaak tot onmiddellijke reactie, wat resulteert in het breken van de moleculaire keten, degradatie en reductie van het molecuulgewicht (dat wil zeggen een lagere IV). De mechanische eigenschappen van PET zijn gerelateerd aan de intrinsieke viscositeit IV. Hoe lager de IV, hoe slechter de mechanische eigenschappen van PET.
De jaarlijkse gemiddelde relatieve vochtigheid in Jiangnan en kustgebieden is 85 procent. In sommige gebieden kan de relatieve luchtvochtigheid in het voorjaar en de zomer oplopen tot 90 procent. In een omgeving met een hoge luchtvochtigheid zal PET vocht opnemen en de maximale verzadigingsvochtigheid bereiken.
Hoe hoger het vochtgehalte, hoe groter de daling van de IV-waarde van PET. Wanneer het watergehalte van een bepaald type PET {{0}}.01 procent is, is de intrinsieke viscositeit 0.73 en wanneer het watergehalte {{9 is) }}.02 procent, de intrinsieke viscositeit wordt 0,63. Bij 180 graden daalt de intrinsieke viscositeit met 0,10 door de verkorting van de droogtijd met 3/4 uur.
Hoe langer de droogtijd, hoe lager het vochtgehalte in de PET-grondstof, maar overmatig drogen kan ook PET-degradatie veroorzaken. Bij verhitting tot 180 graden daalt het vochtgehalte voor grondstoffen met een maximaal aanvankelijk vochtgehalte van 0,3 procent tot 0,14 procent; drogen gedurende 4 uur kan een vochtgehalte van 0,004 procent bereiken, wat de bovengrens is voor het beheersen van het vochtgehalte van de voorvorm. Het vocht in de moleculen van de flesmond zal de kristallisatie van PET versnellen en het vocht in de moleculen van het fleslichaam zal de rangschikking van moleculaire ketens beïnvloeden.
2. Slechte hittebestendigheid.
◆ Warmgevulde flessen zijn op deze manier hittebestendig:
(1) Gebruik een speciaal matrijsontwerp om de negatieve druk in de fles te weerstaan:
① Het fleslichaam heeft een rechthoekig concaaf blok (dat in en uit de mal kan worden bewogen) om de negatieve druk te absorberen die in de fles wordt gegenereerd nadat de vloeistof is afgekoeld.
② Flesontwerp, gebruik nek en taille (concave ring) om te voorkomen dat de fles ovaal wordt.
③ Gebruik het ontwerp van de flesbodem (meestal in de vorm van een bloemblad) om stress of kooldioxidedruk te weerstaan (het ontwerp met een holle bodem wordt gebruikt voor sterilisatieflessen bij hoge temperaturen bij kamertemperatuur).
(2) Gebruik de olie op hoge temperatuur van de hete oliemachine om de vormtemperatuur te verhogen (de vormtemperatuur ligt tussen 120 graden en 145 graden) om de interne spanning veroorzaakt door het uitrekken van de voorvorm te elimineren, de kristalliniteit van de fles te verhogen lichaamsplastiek, en verzet zich tegen de hydrothermische vloeistof op hoge temperatuur. De fles is niet vervormd.
◆ Maatregelen om de hittebestendigheid van de fles te verbeteren:
① Kies een redelijk ontwerp voor voorvorm en fles. Het geoptimaliseerde ontwerp van de voorvormvorm en het ontwerp van de flesvorm helpen de wanddikteverdeling van de fles te verbeteren en vervorming of krimp in verschillende delen van het fleslichaam te voorkomen;
② Regel de afkoeltijd van preform-injectie. Houd de afkoeltijd van de preform-injectie strikt onder controle, zodat de preform zo snel mogelijk uit de vorm kan worden gehaald. Op deze manier kan de vormcyclus worden verkort en de output worden verhoogd, en kan de sferische kristallisatie worden geïnduceerd door de hogere resttemperatuur. De kristaldiameter van het bolvormige kristal is erg klein (slechts 0,3 mm-0,7 mm), wat de transparantie niet beïnvloedt;
③ Strictly control the injection and stretch-blow molding process parameters and the temperature distribution in each area to avoid the release of residual stress at the glass transition temperature of PET (>75 graden) en leidt tot vervorming van de fles.
④De toepassing van temperatuuraanpassingstechnologie voor het blazen van mallen. De hete-oliecirculatiemethode wordt meestal gebruikt om de blaasvorm voor flessen te verwarmen. Er zijn drie soorten cycli voor de temperatuuraanpassing van de blaasvorm voor flessen: De hete oliecyclus van het fleslichaam. Verwarm de blaasvorm van 12{{10}} graden tot 145 graden. Op deze manier wordt het temperatuurverschil tussen de voorvorm en de blaasholte verkleind, wat verdere kristallisatie bevordert. Verleng de drukhoudtijd van het blazen van de fles, maak de fleswand en de holte lang in contact en heb voldoende tijd om de kristalliniteit van het fleslichaam te vergroten, tot ongeveer 35 procent, maar zonder de transparantie te vernietigen. De vormtemperatuur onder 100 graden heeft weinig effect op de kristalliniteit van het fleslichaam, omdat de kristallisatie van het fleslichaam boven 100 graden optreedt. Koelwatercirculatie aan de onderkant van de fles. Houd de bodem van de fles op een lage temperatuur (10 graden -30 graden) om overmatige kristallisatie en wit worden van het niet-uitgerekte onderste deel te voorkomen. Knelpunt temperatuurregeling (optioneel). Het niet-kristallijne flesmondstuk is volledig afgekoeld nadat het uit de spuitgietmatrijs is gehaald. Het grootste deel van de niet-kristallijne flesmond heeft een versterkt flesmondontwerp (verhoogt de wanddikte van de flesmond) om de afdichtingsprestaties te verbeteren en vervorming van de flesmond tijdens het afdekproces te voorkomen. Over het algemeen wordt de ovaliteit van de flesmond na het vullen binnen 0,2 mm geregeld en is de krimpsnelheid van de buitendiameter van de draad minder dan 0,6 procent.
⑤ Cyclusblaastechnologie. Bij het gebruik van heet blaasvormen, is het erg belangrijk hoe u de vervorming van de fles na het verwijderen kunt beheersen. Voordat de mal wordt geopend, wordt de lucht in de blaasvorm geblazen en wordt de cyclus uitgeput om het fleslichaam af te koelen en vorm te geven om de vervorming na het uit de vorm halen te beheersen. De luchtinlaat van de circulerende koellucht gaat door dezelfde doorgang als het primaire blazen en secundaire blazen, maar wordt afgevoerd via het kleine gaatje in de kop van de trekstang door de trekstang. De blaastijd van de cyclus is ongeveer 0,5 seconden tot 2 seconden. Daarom is het luchtverbruik onder hoge druk van de hittebestendige machine voor het maken van flessen veel hoger dan dat van de gewone machine voor het maken van flessen.
3. Grote schommelingen in capaciteit.
Biaxiaal uitgerekte PET-flessen hebben een bepaalde krimpsnelheid en de maximale krimpsnelheid is ongeveer 2 procent. De belangrijkste factoren die de capaciteit van PET-flessen beïnvloeden, zijn als volgt:
(1) Invloed van schimmels De capaciteit van PET-flessen wordt voornamelijk beïnvloed door de maat en vorm van de mal. De grootte van elke flesvorm staat meestal vast. De krimpsnelheid van flessen met verschillende vormen zal anders zijn bij het ontwerpen van de krimpsnelheid. Hoe minder ribben op het fleslichaam en hoe dunner de flesdikte, hoe groter de krimpsnelheid van de fles.
(2) De invloed van omgevingsfactoren De omgevingstemperatuur en vochtigheid hebben een grotere invloed op de capaciteit van de fles. Hoe hoger de omgevingstemperatuur en hoe hoger de luchtvochtigheid, hoe groter de krimp van de capaciteit van de fles.
(3) De invloed van het productieproces. Bij het blazen van flessen met complexe vormen is een hogere blaasdruk vereist. Als de blaasdruk onvoldoende is, zal de fles slecht gevormd zijn en zal de capaciteit klein zijn; een hogere matrijstemperatuur zal er ook voor zorgen dat de capaciteit klein is.
(4) Natuurlijke krimp van de fles Omdat de PET-fles van nature krimpt, moet de maat van de flesvorm in een instelbare vorm worden ontworpen (plus of minus pakking). Neem als voorbeeld een PET-fles van 1,5 liter. De gemiddelde capaciteit van de nieuw geproduceerde fles is ongeveer 1508 ml. Na 3 dagen opslag bij kamertemperatuur neemt de capaciteit van de fles af met 5 ml ~ 6 ml; naarmate de bewaartijd van de fles toeneemt, zal de capaciteit van de fles krimpen en moeilijk te controleren worden. Tegenwoordig gebruiken steeds meer productielijnen in-line blazen, dat wil zeggen blazen en vullen, om demping van flessen (capaciteit en hittebestendigheid) te voorkomen.
(5) De invloed van vulmethoden Verschillende vulmethoden hebben verschillende invloeden op de volumeregeling. De kwantitatieve vulmethode heeft de minste invloed op de capaciteit en de eigengewichtvulling heeft de grootste invloed op de capaciteit. Voor 1,5L PET-flessen kan het verschil oplopen tot 20 ml tot 25 ml. Daarom, om het probleem van de flescapaciteit op te lossen, kan de mal (pakking) op de juiste manier worden aangepast, kan het productieproces worden gecontroleerd en moeten de opslagomstandigheden worden verbeterd. Het belangrijkste is om de bewaartijd van de fles zo veel mogelijk te verkorten.